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CYKF CK-Sシリーズの一軸アンダーウォーター造粒ラインは、TPE、TPRなど低流動性、高粘度、難塑性の材料の製造に適しています。このプラスチック押出方法は幅広く利用されています。

対象材料：
TPU、TPE、TPV、TPR、PP、PS、PLA、PVA、SEBS、EVA、ゴム、 ホットメルト接着剤、 特殊樹脂、 微粒プラスチックなど。

生産工程：
① ホッパー ➜ ② 二軸計量機 ➜ ③ 押出機 ➜ ④ 水造粒システム ➜ ⑤ 脱水機 ➜ ⑥ 振動ふるい機 ➜ ⑦ 貯蔵タンク

材料がホッパーから投入されると、二軸同時計測機から押出機へ送られます。材料は押出機内で溶融混錬法によって押し出され、アンダーウォーターカットで造粒後水中冷却輸送され、最後は脱水とフィルタリング工程を経てお客様のご要望に適った顆粒が完成します。

• 二軸同時計測機

  二軸同時計測機は異方向二軸設計を採用していますので、製造工程中の投入した材料の輸送に使用され、安定した材料輸送で押出機の安定稼働に貢献します。



• スクリュー
  

  当社の一軸押出機内のスクリューは一体成形で製造していますので、お客様のプラスチックの配合に応じてスクリューの各要素を設計し、材料を確実に混錬することで高品質造粒製品を実現します。 当社がスクリューの材質選択と加工精度の厳しい管理を行って、優れた品質と長寿命を確実に両立します。




• 金型

  金型材料の選別とランナー設計は重要なカギとなります。材料の流速の不均衡、過剰なモールド圧力、モールド温度の上昇、原料の滞留、分解炭化など原料の物性を損ねることを防ぐため、原料の物性と特性を考慮した設計が必要となります。




• アンダーウォーターカット

  原料は水中の金型から押出され、高速回転するカッターでされます。顆粒は水で冷却されて運ばれます。この造粒方法は各原料の大量生産で幅広く利用されています。



• 脱水機
  

  アンダーウォーターカット造粒システム後の工程で設置されている脱水機は、顆粒の水分を除去します。



• 振動ふるい機
  

  ステンレス製の本体は、振動を利用してフィルタリングを行いますので、大きさの違う粒を篩にかけることができます。
  



• 貯蔵バレル
  

  製造工程最後の顆粒貯蔵システムは、押出機の中で最も重要な貯蔵設備です。ステンレス製のタンクはお客様のご要望に応じて容量をお選びになれます。また、ご希望する袋詰め重量に応じてお選びになれるフレコンバッグ充填機や袋包装機は、自動計量や充填に役立ちます。

誠玉(CYKF)が開発、自社製造している造粒機は、ストランドカットの製造工程に適しています。各種プラスチック原料に対応することができ、凝固して円柱状になったひも状ポリマーを均整がとれた顆粒にカットします。製造能力の違いに応じて、合計5種類の規格をご用意しています。モジュール化設計によって既存の製造ラインと統合し、すぐに稼働することができます。

また、当社は設備全体の提供も可能であり、ストランドカット造粒機と前工程または後工程の冷却タンク、除湿機、振動フィルタ、貯蔵タンクを統合することもできます。トータルサービスでお客様が設備を探す時間もかからず、設備統合の手間の問題も解決します。設備は全て当社の自社製造であり、出荷する製品は全て同じ水準の品質を保証します。

現在、当社のストランドカット造粒機はプラスチック、リサイクル、化学工業、電子、自動車、食品など各業界で幅広く利用されています。安定した性能と長寿命で世界各地各業界のお客様に多大な貢献を果たしています。

「CK-HS」シリーズは誠玉（CYKF）一軸押出機3シリーズの中で、スクリュー速度がCK-DHS高製造能力シリーズに次ぐ機体です。用途は染色、複合材料の造粒、リサイクル材料の造粒など多岐に渡っています。

対象材料：
PP、HDPE、LDPE、PS、ABS、ABS＆PC、PC、PA、PET、PBTなど。

当社が開発した工場内設備用のサイドフィーダ二軸計測ユニットは、ガラス繊維、炭酸カルシウム、二酸化チタン、滑石パウダー、難燃剤などの粉末や顆粒上の添加剤など各種充填物を添加できます。材料の押出しに関する豊富な経験を活かし、製造要件に応じたサイドフィード設計のポイントを的確に把握できます。

一軸造粒機「CK-DHS」シリーズは当社の各種一軸造粒機の中でも最高のスピードと製造能力を誇ります。高性能ギアボックスは原料の性質に応じて回転速度を設定することができ、実際よりも大きな背圧やトルクを受けることができます。精密に磨かれたギアの噛み合い、強制潤滑、低ノイズによって設備の寿命を伸ばすことができます。

対象材料：
ABS、HIPS、PP、PE、PC＆ABS、PC、PMMAに適しています。

重量式連続フィーダは重量計測器と連続フィーダによるロット製造量の問題が発生しません。材料投入機能ではセンサーから常にフィードバックを受けることで各ロットの輸送量が正確になり、人員を節約できます。

誠玉の重量式連続フィーダは、一軸スクリューと二軸スクリューの2種類をご用意しています。また、液体式計量フィーダタイプもありますので、原料の要件に応じて幅広く利用できます。

当社専属チームのプラスチック押出成形における豊富な経験を活かしてお客様に最高のソリューションを提案し、製造リソースの完全統合で、お客様のコストを節約し、会社の利益を拡大することができます。

カッターコンパクター付き廃プラスチック造粒ラインの「CK-SC」シリーズは、清潔なまたは洗浄済み廃プラスチックフィルム、繊維くず、布、フレコンバッグなどのリサイクルに最適です。

適用廃プラスチック・用途範囲 :
PP、HDPE、LDPE、PET、廃PCフィルム。
EPE、EPP、EPS発泡素材、ナイロンくず、PPカーペット、フレコンバッグ。

生産工程：
①コンベヤーベルト ➜ ②サイドクラッシングフィードホッパー ➜ ③エクストルーダー ➜ ④ウォーターリングペレット化システム ➜ ⑤脱水機 ➜ ⑥振動ふるい機 ➜ ⑦貯蔵タンク

ベルトコンベアを利用して、廃プラスチックフィルムやライトダウンなどをカッターコンパクターに投入して粉砕しますが、スクリューの摩損防止のため、リサイクル材料は必ず粉砕してから押出機に投入する必要があります。破片は押出機内で溶融、混錬、ろ過を経てから、ウォーターリングカットで細粒に加工後、冷却、脱水、フィルタリングを経て、最終的にご要望に応じた品質の細粒製品が完成します。

• ベルトコンベア

  廃プラスチックをカッターコンパクターへ運んで粉砕しますが、リサイクル材料の量に応じて異なる規格を選択できます。




• カッターコンパクター

  ライトダウンや発泡フォームなどのプラスチック製品に適用できます。廃プラスチックを砕いてチップにした後、押出機に送られます。体積の大きなチップはカッターコンパクター内のカッターに負荷がかかって停止する原因になります。



• 押出機は
  

  粉砕後の廃プラスチック材料は溶融、輸送、混錬、ろ過されます。設備内のスクリューとバレルは押出機の重要な部品であり、その設計方法、使用する素材、加工精度は製造される細粒の品質に影響します。




• ウォーターリングカット

  この造粒方法は広く利用されていますが、高粘度、低流動性の熱可塑性プラスチック材料には適していないため、カットした細粒は水に触れる前に一緒に粘着してしまいます。その製造原理は溶融したプラスチックを押出機の金型から排出後、表面が粘りついた回転カッターが材料をカットして細粒となり、細粒は水で冷却後され、脱水機へ運ばれます。



• 脱水機
  

  ウォーターリングカット後の工程で、細粒表面の水分を除去します。



• 振動ふるい機
  

  振動形式で篩をかけると、細粒の品質が均等になります。



• 貯蔵バレル
  

  細粒を貯蔵するタンクはステンレス製であり、ご要望に応じて貯蔵量をお選びになれます。また、ご希望する袋詰め重量に応じてお選びになれるフレコンバッグ充填機や袋包装機は、自動計量や充填に役立ちます。

誠玉の振動フィルタは、造粒後の段階で完成した顆粒をフィルタリングすることができます。造粒設備から排出された顆粒をフィルタリング、分離します。 この設備は、ストランドカットやアンダーウォーターカットなどの造粒ライン設備を取り付けできます。

廃プラスチック側面押出造粒ライン「CK-SF」シリーズは、清潔なまたは洗浄済み廃プラスチックフィルムや薄片などのリサイクル処理に適用できます。

該当する廃棄物と適用範囲：
PP、HDPE、LDPE、ABS、PSなどの廃プラスチックフィルムや薄片、EPSなどの廃発泡スチロールのリサイクル材料。

生産工程：
①サイドエクストルーダー/ 2軸計量機➜②エクストルーダー➜③ウォーターリングペレット化システム➜④脱水機➜⑤振動ふるい機➜⑥貯蔵タンク

リサイクルしたい廃プラスチックフィルム、薄片をサイドエクストルーダから投入し、二軸同時計測機を別途取付できますので、リサイクル材料が押出機へ投入され溶融、混錬、ろ過などが行われ、プラスチック溶体がウォーターリングカットで顆粒へカット後、後続の冷却、脱水、フィルタリングの過程を経て、最終的にご要望に応じた品質の顆粒製品が完成します。

• サイドエクストルーダ
  粉砕済み廃プラスチックフィルムや薄片がここから押出機へ流れ、サイドエクストルーダがリサイクル材料の投入量を増やします。
  


• 二軸計量機
  二軸計量機は逆回転二軸設計を採用し、工程内の供給と搬送に使用することで、供給工程を安定させ、押出機をよりスムーズに稼働させることができます。


• 押出機は
  粉砕された再生プラスチックを溶かし、押し、練り、ろ過します。当設備内のスクリューは押出機において重要な部品です。当社は厳密な作業手順に基づいて鋼材選択、加工精度、製品品質を管理して、スクリューの使用寿命を保証しています。


• ウォーターリングペレット化システム
  このペレット化方法は広く使用されていますが、カットされたエステルペレットは水にさらされる前にくっつく傾向があるため、高粘度、低流動性の熱可塑性材料には適していません。製造原理は、溶融プラスチックが押出機のダイから排出された後、ダイ表面に近いロータリーカッターが材料を個々のエステル粒子に切断し、エステル粒子を水で冷却して脱水機に輸送することです。


• 脱水機
  は、水環ペレット化システムの後部に配置され、エステル粒子の表面水分を除去します。


• 振動スクリーニング機
  振動を使用して、さまざまな粒子サイズのエステル粒子をスクリーニングし、エステル粒子のバランスの取れた品質を確保します。振動を利用して大きさが異なる顆粒を篩にかけ、顆粒の品質を均一に保ちます。


• 貯蔵バレル
  エステルペレットの貯蔵に使用されるバレルはステンレス鋼でできており、必要に応じて貯蔵容量を選択できます。さまざまな袋詰め要件に応じて、スペースバッグラックまたはバッグチャーターを選択して、自動計量および充填を支援することもできます。

誠玉の除湿機はストランドカット造粒に適しています。

廃プラスチック側面押出造粒ライン「CK-SFD」シリーズは、やや汚れている廃プラスチックフィルムや薄片などのリサイクル処理に適用できます。

該当する廃棄物と適用範囲：
PP、HDPE、LDPE、ABS、PSおよびその他の破砕フィルムまたはシート、EPE、EPP、EPSフォーム材料のリサイクル。

生産工程：
①サイドエクストルーダフィーダ ➜ ②第一押出機 ➜ ③第二押出機 ➜ ④ウォーターリングペレット化システム ➜ ⑤脱水機 ➜ ⑥振動ふるい機 ➜ ⑦スペースバッグ自動計量システム

リサイクルしたい廃プラスチックフィルムまたは薄片を横側のサイドエクストルーダから第一押出機へ投入します。材料が押出機に投入された後、溶融、混錬、ろ過などが行われます。廃プラスチック材料がやや汚れているため、二次押出工程でろ過を強化して材料の清潔度を向上し、最後はウォーターリングカットで顆粒成形、冷却、脱水、フィルタリングを行ってご要望に応じた品質の顆粒製品が完成します。

• サイドエクストルーダー
  粉砕済みフィルムはサイドエクストルーダから押出機へ流れ、サイドエクストルーダがリサイクル材料の投入量を増やします。


• スクリュー
  スクリューは押出機のまさに心臓であり、プラスチックの溶融、輸送、混錬で用いられます。スクリューの設計方法、使用する材質、加工精度はいずれも押出機の製造能力、製造する顆粒の品質に影響します。
  


• ウォーターリングペレット化システム
  このペレット化方法は広く使用されていますが、カットされたエステルペレットは水にさらされる前にくっつく傾向があるため、高粘度、低流動性の熱可塑性材料には適していません。製造原理は、溶融プラスチックが押出機のダイから排出された後、ダイ表面に近いロータリーカッターが材料を個々のエステル粒子に切断し、エステル粒子を水で冷却して脱水機に輸送することです。


• 脱水機
  は、エステル顆粒の表面の水分を除去するために使用され、ウォーターリングペレット化システムの背面セクションに配置されています。


• 振動スクリーニング機
  振動を利用して大きさが異なる顆粒を分別し、顆粒の品質を均一に保ちます。


• フレコンバッグ自動計量装置
  自動化、高い計量精度、速い充填速度、安定した性能、簡単なメンテナンスなどのメリットがありますので、大きな規格のフレコンバッグに理想的です。

二段階式廃プラスチック造粒ライン「CK-HSD」シリーズは、やや汚れている廃プラスチック破片や切れ端などのリサイクル処理に適用できます。

該当する廃棄物と適用範囲：
PP、PE、ABS、PS、POM、PC、PA、PMMA、PBT、PETなど。

生産工程：
①加圧ホッパー➜②1段押出機➜③2段押出機➜④ストランドカット造粒（冷却水タンク➜除湿器➜ペレタイザー）➜⑤振動ふるい機➜⑥収納バケット

廃プラスチック破片をリサイクルする際、架橋構造を破壊するホッパーから押出機に投入し、粉砕材料の堆積を防止します。第一押出機に投入後、廃プラスチックの溶融、混錬、一次ろ過を開始する際、廃プラスチックがやや汚れているため二次ろ過工程でろ過を強化して材料の清潔度を向上し、ストランドカット、冷却後、造粒、除湿、フィルタリングが行われ、最終的にご要望に応じた品質の顆粒製品が完成します。 

• 加圧ホッパー
  架橋構造破壊機能で、粉砕した廃プラスチックを加圧ホッパーから押出機に投入する際、材料が入口に堆積して詰まることを防止します。
  


• スクリュー
  スクリューは押出機のまさに心臓であり、プラスチックの溶融、輸送、混錬で用いられます。誠玉（CYKF）は鋼材の厳選から精密加工、品質管理まで、厳しい厳密な作業手順に基づいて管理を行い、スクリューの品質と使用寿命を保証しています。


• 冷却タンク
  プラスチック材料が押出機のダイヘッドから押し出され線状に加工後、タンクで冷却、成形してからプラスチック材料を次の工程へ輸送して除湿とペレタイズを行います。ご希望の製造能力に応じて異なるサイズのタンクを配置できます。
  


• 除湿機
  ひも状のプラスチックをタンクで冷却、成形後、除湿機で水分を取り除きます。一次除湿でプラスチック表面の大部分の水分を吸収、乾燥し、二次除湿ではエアードライヤーで除湿効果を強化します。


• 造粒機
  水を除去する帯状のプラスチックは、ペレタイザーの丸いナイフで切断され、プラスチックのリサイクルエステルペレットになります。特殊な丸ナイフ設計は、非常に高い切断性能を持ち、優れた切断性能を発揮することができます。水分を取り除いたひも状のプラスチックは円形カッターでカットされ、再生リサイクルの顆粒になります。特殊設計の円形カッターは切削性が非常に高く、優れた造粒性能を発揮します。


• 振動スクリーニング機
  振動を利用して大きさが異なる顆粒を分別しながら、顆粒に付着している粉塵を除去します。
  


• 貯蔵バレル
  エステルペレットの貯蔵に使用されるバレルはステンレス鋼でできており、必要に応じてさまざまな貯蔵容量を選択できます。さまざまな袋詰め要件に応じて、スペースバッグラックまたはバッグチャーターを選択して、自動計量と充填を支援することもできます。

誠玉（CYKF）のPVC押出造粒機の製造実績は業界で名を馳せています。PVC用異方向二軸押出機を専門とし、スクリュー直径はØ 55 ~130 mm の範囲を取り扱っています。当社の長期的なPVC押出技術の研究、お客様との交流を通じた刺激と切磋琢磨のおかげで、設備の性能向上、製品の品質強化、安定した設備の剛性、耐用年数の長寿命化を絶えず実現しています。PVC材料の精密な解析によって当社は、同業他社を上回るPVC押出造粒ライン開発力を手にしています。例えば、硬質PVC、軟質PVC、医療用コンパウンド、UPVC、CPVC、発泡スチロール、おがくず添加などお客様のご要望に応じた様々な配合で、いずれも優れた性能を誇っています。

対象材料：
UPVC、CPVC、医療グレードPVC、ソフトPVC、リジッドPVC、発泡、木粉添加。医療用PVC、 軟質 PVC、 硬質 PVC、 発泡スチロール、おがくず添加。

生産工程：
①自動計量機付き輸送設備 ➜ ②高速混合機➜ ③冷却機 ➜ ④スクリュー輸送 ➜ ⑤一時保存タンク ➜ ⑥加圧ホッパー ➜ ⑦押出機 ➜ ⑧ダイヘッドカット造粒機 ➜ ⑨サイクロンセパレータ➜ ⑩振動冷却機➜ ⑪収納バレル

材料が高速混合、自動撹拌完了後に冷却された後、スクリュー輸送でホッパーから主機へ投入後、混錬、押出されて、真空装置で排気を除去してから造粒設備へ押し出されます。押し出される材料は造粒設備中、ダイカットで可塑化した材料を顆粒へ加工した後、強風でサイクロンセパレータへ送られて初期冷却され、振動冷却機がもう一度冷却後、完成品が自動的にバキュームで吸収され、フレコン充填機で袋詰めされます。

• 自動計量機付き輸送設備
  自動計量機付きフィーダにはホッパー、貯蔵タンク、フィードタンク、バキュームが搭載されていますので、材料投入工程が自動化、精密化によって人件費を削減して最高の利益を得ることができます。低用量の液体オイル、粉体原料は自動計量機付きフィーディングで製造量が正確かつ安定します。
  


• 高速混合機
  高速混合機は材料の配合の種類に応じて回転速度を設定することで、PVCパウダーやその他添加剤などの原料を均等に混合します。また、自動ネスティング後、低速冷却機で適切な温度まで冷却後、次の製造工程に進みます。
  


• 冷却機
  冷却機は高速で撹拌、熟成した原料を一定温度まで急速冷却して自動ネスティングを行います。スパイラルコンベアが自動起動して材料を一時保存タンクへ輸送し、押出造粒の準備が完了します。


• スパイラルコンベア
  スパイラルコンベアはねじ山を利用して旋回の際に材料を前方へ運び、特に粉末状の原料の輸送に適しています。PVC材料が撹拌冷却後、スパイラルコンベアによってホッパーへ輸送され、回転速度が一定化することで材料の輸送が安定し、フィーディングがよりスムーズになります。
  


• 加圧ホッパー
  加圧ホッパーは一般的に粉末状材料を均等に撹拌する際に用いられ、架橋破壊機能付きの部品を取り付けることができます。混合物を強制的に押出機へ投入することで、材料がスクリューへ輸送する過程で均等に混錬することができます。
  


• スクリュー
  当社はお客様が使用するPVC原料の配合上の要望に応じて、加工を設計して製造を行います。鋼材の選択や精密な加工工程、品質管理まで全て厳密なSOPを定めて加工、品質管理プロセスを管理し、良好な品質と長寿命を保証しています。
  


• 金型
  金型材料の選択とランナーの設計は、ダイヘッドに最も重要な鍵となります。原材料の不均一な流れ、過度の成形圧力、金型内温度の上昇、原材料の保持、分解、炭化などが発生して原材料の物理的特性が損なわれないように、原材料の物理的特性と特性に応じて設計する必要があります。ダイヘッドには高速ダイクランプとレールが付いていますので、ダイヘッドの開閉および停止・洗浄が簡単でスピーディになります。


• ダイヘッドカット造粒機
  ダイヘッドカットに特殊なカッターを使用していますので、カッターの取り外しと矯正を簡単にできます。
  


• サイクロンセパレータ
  輸送する顆粒をガスと分離してから、顆粒を初期冷却できます。
  


• 振動冷却機
  顆粒を均等に冷却することでプラスチック粒中の粉塵を減少します。
  


• 貯蔵バレル
  エステルペレットの貯蔵に使用されるバレルはステンレス鋼でできており、必要に応じてさまざまな貯蔵容量を選択できます。さまざまな重量の袋詰め要件に応じて、スペースバッグラックまたはバッグチャーターを選択して、自動計量および充填を支援できます。

CYKFは、押出機自動化システムの研究開発と製造に取り組んでおり、技術機器の分野で絶えず完璧を目指しています。共回転二軸自動計量、計量、搬送生産造粒システムは、お客様のサイトの制限の問題を克服し、お客様に最適なフローラインを構成します。また、高効率の機器を使用することで、企業の最大の価値を反映して、安全性、利便性、効率性、品質の4つの主要な利点を示しています。

対象材料：
TPU、PLA、PVA、SEBS、EVA、ホットメルト接着剤、特殊樹脂、粒子など。

生産工程：
①自動計量機付き輸送設備 ➜ ②フィードタンク➜ ③重量式フィーダー ➜ ④押出機 ➜ ⑤ウォーターリングペレット化システム ➜ ⑥脱水機 ➜ ⑦振動スクリーナー ➜ ⑧外循環バレル ➜ ⑨吸引機 ➜ ⑩フレコンバッグ自動計量用貯蔵バッグ

供給端から始まる全自動搬送システム、すなわち材料を均一に混合することができ、軽量化フィーダーを押出機に送り、二軸ねじを完全に溶融、混合、押し出し、ウォーターリングペレット化システムによりエステル顆粒を製造する。運搬、冷却、成形後、脱水機、振動ふるい機、外部循環バレルでふるい分けされ、最終的に粒子状に成形され、スペースバッグ自動計量システムで梱包されます。

• 自動計量機付き輸送設備
  給餌ホッパー、貯蔵バレル、補充バレル、吸引機を備えた自動計量給餌システムを設計します。給餌プロセスは自動化され、正確であるため、人員を節約し、最高の生産を実現できます。利益。自動計量供給システムを備えた少量の粉末原料、正確で安定した供給。


• 重量式フィーダー
  重量式連続フィーダは重量計測器と連続フィーダによるロット製造量の問題が発生しません。材料投入機能ではセンサーから常にフィードバックを受けることで各ロットの輸送量が正確になり、人員を節約できます。

• スクリュー
  スクリューはブロック組立式設計ですので、輸送、溶融混錬、通気・混合、真空などの製造工程によってスクリューのブロックを適切に組立できます。鋼の選択であれ、品質管理への精密加工であれ、完全で厳格なSOP制御と加工品質管理プロセスがあり、優れた品質と耐用年数を保証します。


• 金型
  金型材料の選択とランナーの設計は、ダイヘッドに最も重要な鍵となります。原料の流速の不均等、過剰なモールド圧力、モールド内温度の上昇、原料の滞留、分解炭化などによる原料の物性損失を防止するため、原料の物性、特性に応じた設計を行い、圧力感知機能を取り入れる必要があります。


• ウォーターリングペレット化システム
  この造粒設備は比較的柔らかいプラスチックの製造に適しています。溶融プラスチックが押出機のダイヘッドから排出された後、モールド表面の回転カッターがプラスチックをカットし、造粒と冷却後に後工程の脱水機に輸送されます。


• 脱水機
  ウォーターリングカット設備の後工程に配置されています。顆粒の水分を除去して品質を向上します。
  


• 振動ふるい機
  ステンレス製の本体は振動でろ過、フィルタリングを行いますので、大きさの異なる顆粒のフィルタリング、分類に最適です。また、顆粒内の余分な粉を減らします。
  


• 外部循環タンク
  完成品を均等に混合し、顆粒を均等化することでロットごとの品質を均等にします。
  


• 吸引機
  エステル顆粒の余分なほこりを吸収し、エステル顆粒の完成品をより良い品質に保ちます。顆粒に付着している余分な粉塵を吸引除去し、顆粒完成品の品質を向上します。


• フレコンバッグ自動計量用貯蔵バッグ
  計量精度、充填速度、高自動化、安定した性能、便利なメンテナンスなどのメリットがあり、充填しながら計量できますので、材料の大型包装に理想的な設備です。
  

誠玉（CYKF）のPVC押出造粒機の製造実績は業界で名を馳せています。PVC用異方向二軸押出機を専門とし、スクリュー直径はØ 55 ~130 mm の範囲を取り扱っています。当社の長期的なPVC押出技術の研究、お客様との交流を通じた刺激と切磋琢磨のおかげで、設備の性能向上、製品の品質強化、安定した設備の剛性、耐用年数の長寿命化を絶えず実現しています。PVC材料の精密な解析によって当社は、同業他社を上回る造粒ライン開発力を手にしています。例えば、硬質PVC、軟質PVC、UPVC、CPVC、発泡スチロール、おがくず添加などお客様のご要望に応じた様々な配合で、いずれも優れた性能を誇っています。

対象材料：
UPVC、CPVC、医療グレードPVC、ソフトPVC、リジッドPVC、発泡および木粉の追加。

生産工程：
①投入ホッパー(加圧ホッパー/二軸計量）➜②押出機➜③ダイヘッドカット造粒機➜④サイクロンセパレータ➜⑤振動冷却器➜⑥収納バケット

材料の撹拌が完了後、ホッパーから投入されて異方向二軸スクリューで混錬、押出がされます。真空装置で排気を除去してから造粒設備へ押し出されます。押し出される材料は造粒設備中、ダイヘッドカットで可塑化した材料を顆粒へ加工した後、強風でサイクロンセパレータへ送られて初期冷却され、振動冷却機がもう一度冷却後、完成品は最終的に貯蔵タンクに貯蔵され、必要に応じて袋詰めされます。

• 投入ホッパー
  加圧ホッパーと二軸同時計測機をお選びになれます。軟質PVC投入用の標準装備である加圧ホッパーは、架橋構造破壊機能付き部品を取り付けることで混合物を強制的に押出機へ投入して、材料の輸送中に均等な混錬が可能となります。二軸同時計測機で材料投入が安定し、製造能力を向上できます。
  


• スクリュー
  当社はお客様のPVC原料配合のご要望に応じて、スクリューを設計、製造できます。鋼の選択であれ、品質管理への精密加工であれ、当社はすべてのプロセスを完全かつ厳密にSOP制御し、優れた製品品質と耐用年数を保証します。


• 金型
  金型材料の選択とランナーの設計は、ダイヘッドに最も重要な鍵となります。原材料の不均一な流れ、過度の成形圧力、金型内温度の上昇、原材料の保持、分解、炭化などが発生して原材料の物理的特性が損なわれないように、原材料の物理的特性と特性に応じて設計する必要があります。ダイヘッドには高速ダイクランプとレールが付いていますので、ダイヘッドの開閉および停止・洗浄が簡単でスピーディになります。
  


• ダイヘッドカット造粒機
  ダイヘッドカットに特殊なカッターを使用していますので、カッターの取り外しと矯正を簡単にできます。
  


• サイクロンセパレータ
  エステル粒子を輸送するガス粒子とエステル粒子を分離するために使用され、最初にエステル粒子を冷却できます。


• 振動冷却器
  顆粒を均等に撹拌、冷却することでプラスチック粒中の粉塵を減少します。
  


• 貯蔵バレル
  エステルペレットの貯蔵に使用されるバレルはステンレス鋼でできており、必要に応じてさまざまな貯蔵容量を選択できます。さまざまな重量の袋詰め要件に応じて、スペースバッグラックまたはバッグチャーターを選択して、自動計量および充填を支援できます。
  

CK-HTシリーズ共回転二軸水造粒システムは、低融点、可塑性が難しい、または高粘度の複合材料に適しています。水造粒タイプのプラスチック押出生産ラインは、非常に幅広い用途があります。

対象材料：
TPU、TPE、TPV、TPR、PP、PS、PLA、PVA、SEBS、EVA、ゴム、ホットメルト接着剤、特殊樹脂、粒子造粒など。

生産工程：
①ホッパー ➜ ②軽量化フィーダー ➜ ③サイドフィーダー ➜ ④エクストルーダー ➜ ⑤水中造粒システム ➜ ⑥脱水機 ➜ ⑦∥振動ふるい機 ➜ ⑧貯蔵タンク

原料はホッパーに入れられ、軽量化フィーダーで押出機に供給されます。添加剤は、溶融・混合後、サイドフィーダーで押出機に運ばれ、ダイから押し出されます。エステル顆粒は、水造粒システムで切り出され、冷却・成形されます。脱水およびエステル粒子スクリーニングプロセスの後、基準を満たす最終的な粒子生成物がスクリーニングされます。

• 軽量化フィーダー
  軽量化連続フィーダーは、バッチサイズの問題を発生させることなく材料を連続的に供給する重量測定装置です。フィーダーはセンサーから一定のフィードバックを受け取り、材料の各バッチを正確に供給し、労力を節約できます。 CYKF軽量化コンティニュアスフィーダーは、シングルスクリューとツインスクリューの2つのデザインがあり、原料の需要に応じて柔軟に使用できる液量計フィーダーもあります。


• サイドフィーダー
  CYKFサイドフィーダーはセルフクリーニング機能があり、停滞のない安定した給餌が可能です。


• ネジ
  ネジはモジュラー設計を採用しており、搬送、溶融と混合、換気と混合、真空のプロセスに応じてネジブロックを適切に配置できます。鋼材の選択であれ、精密加工から品質管理まで、完全かつ厳格なSOP制御処理品質管理プロセスがあり、優れた品質と耐用年数を保証します。


• ダイヘッド
  金型材料の選択とランナーの設計は、ダイヘッドに最も重要な鍵となります。原材料の物理的特性や特性に応じて設計し、圧力計検出機能を搭載して、原材料の不均一な流量、過度の成形圧力、金型内の温度上昇、原材料の保持、分解、炭化などが発生して原材料の物理的特性が破壊されないようにする必要があります。


• 水造粒システム
  水造粒装置は、ダイヘッドから水に浸した原料をロータリーカッターで切断し、粒子温度を急激に下げて冷却・輸送します。低融点、成形困難、高粘度の複合材料に広く使用されています。特殊な丸型ナイフ設計、高い耐摩耗性により、優れた切削性能を発揮します。複合材料や染色用途など、ほとんどのプラスチック材料。


• 脱水機
  は、水造粒システムの後段に配置され、エステル顆粒の水分を除去し、顆粒の品質を向上させます。


• 振動ふるい機
  本体はステンレス鋼製で、ろ過して振動でふるいにかけます。粒子径の異なるエステル粒子をふるい分けて識別し、エステル粒子の余分なほこりを減らすのに適しています。


• 貯蔵バレル
  エステルペレットの貯蔵に使用されるバレルはステンレス鋼でできており、必要に応じてさまざまな貯蔵容量を選択できます。さまざまな重量の袋詰め要件に応じて、スペースバッグラックまたはバッグチャーターを選択して、自動計量および充填を支援できます。

誠玉（CYKF）のPVC押出造粒機の製造実績は業界で名を馳せています。PVC用異方向二軸押出機を専門とし、スクリュー直径はØ 55 ~130 mm の範囲を取り扱っています。当社の長期的なPVC押出技術の研究、お客様との交流を通じた刺激と切磋琢磨のおかげで、設備の性能向上、製品の品質強化、安定した設備の剛性、耐用年数の長寿命化を絶えず実現しています。PVC材料の精密な解析によって当社は、同業他社を上回る造粒ライン開発力を手にしています。例えば、硬質PVC、軟質PVC、医療用PVC、UPVC、CPVC、発泡スチロール、おがくず添加などお客様のご要望に応じた様々な配合で、いずれも優れた性能を誇っています。

対象材料：
医療グレードPVCシリーズの原材料生産ラインは、ハイスペック医療グレードPVC原材料用に特別に設計されています。医療用PVC用原料造粒ラインは、高規格の医療用PVC原料に特化した設計です。

生産工程：
①投入ホッパー（加圧ホッパー/二軸計量）➜②押出機➜③ダイヘッドカット造粒機➜④サイクロンセパレータ➜⑤振動冷却器➜⑥収納バケット

材料の撹拌が完了後、ホッパーから投入されて異方向二軸スクリューで混錬、押出がされます。真空装置で排気を除去してから造粒設備へ押し出されます。押し出される材料は造粒設備中、ダイヘッドカットで可塑化した材料を顆粒へ加工した後、強風でサイクロンセパレータへ送られて初期冷却され、振動冷却機がもう一度冷却後、完成品は最終的に貯蔵タンクに貯蔵され、必要に応じて袋詰めされます。

• 投入ホッパー
  加圧ホッパーと二軸同時計測機をお選びになれます。軟質PVC投入用の標準装備である加圧ホッパーは、架橋構造破壊機能付き部品を取り付けることで混合物を強制的に押出機へ投入して、材料の輸送中に均等な混錬が可能となります。二軸同時計測機で材料投入が安定し、製造能力を向上できます。
  


• スクリュー
  医療用PVC原料はハイエンド素材であるため、スクリューは特殊設計と精密加工が必要であり、品質管理までの製造工程はいずれもSOPに基づいた厳密な管理が行われ、確かな品質と使用寿命を保証しています。
  


• 金型
  金型材料の選択とランナーの設計は、ダイヘッドに最も重要な鍵となります。原材料の不均一な流れ、過度の成形圧力、金型内温度の上昇、原材料の保持、分解、炭化などが発生して原材料の物理的特性が損なわれないように、原材料の物理的特性と特性に応じて設計する必要があります。ダイヘッドには高速ダイクランプとレールが付いていますので、ダイヘッドの開閉および停止・洗浄が簡単でスピーディになります。
  


• ダイヘッドカット造粒機
  ダイヘッドカットに特殊なカッターを使用していますので、カッターの取り外しと矯正を簡単にできます。
  


• サイクロンセパレータ
  エステル粒子を輸送するガス粒子とエステル粒子を分離するために使用され、最初にエステル粒子を冷却できます。
  


• 振動冷却器
  顆粒を均等に撹拌、冷却することでプラスチック粒中の粉塵を減少します。
  


• 貯蔵バレル
  プラスチック製造工程最後の顆粒貯蔵設備は、押出機内の重要な保存設備です。ステンレス製のタンクはお客様のご要望に応じて容量を変更できます。また、真空充填機を設置可能ですので、真空のまま製品を輸送することができます。その他、お客様のご要望に応じて、計測機を設置して自分で重量計測、袋詰めすることもできます。
  

CK-HTシリーズ同方向二軸ストランドカット造粒ラインは、ストランドカットで造粒する複合材料に特化し、様々なプラスチックでご利用になれます。

対象材料：
PC、PE、PS、ABS、ナイロン、LCP、PPSにガラス繊維、炭酸カルシウム、おがくずなどを添加する複合材料の造粒。

生産工程：
①垂直撹拌機➜②二軸計量機➜③押出機➜④ストレッチペレット化システム（冷却タンク➜除湿器➜ペレタイザー）➜⑤振動ふるい機➜⑥収納バケット

原料を十分撹拌後、計測機で押出機への原料投入が安定します。溶融混錬時にダイヘッドから押し出され、ストランドカット設備でひも状になったプラスチックを冷却、成形し、除湿機へ輸送後強風で除水することで、カットされた顆粒が最後に篩をかけられ、基準を満たした顆粒製品が完成します。

• 垂直撹拌機
  ブレードが渦を生み出して、混合原料をまんべんなく、素早く均等に撹拌します。ステンレス性の設備は撹拌残留物が残りにくいです。
  


• 二軸計量機
  二軸スクリューに加え、撹拌機付きホッパーを採用していますので、原料投入が安定し、製造能力が向上します。
  


• スクリュー
  スクリューはブロック組立式設計ですので、輸送、溶融混錬、通気・混合、真空などの製造工程によってスクリューのブロックを適切に組立できます。鋼の選択であれ、品質管理への精密加工であれ、完全で厳格なSOP制御と加工品質管理プロセスがあり、優れた品質と耐用年数を保証します。
  


• 金型
  金型材料の選択とランナーの設計は、ダイヘッドに最も重要な鍵となります。原料の流速の不均等、過剰なモールド圧力、モールド内温度の上昇、原料の滞留、分解炭化などによる原料の物性損失を防止するため、原料の物性、特性に応じた設計を行い、圧力感知機能を取り入れる必要があります。
  


• 冷却タンク
  冷却タンクで押出機から押し出されたひも状のプラスチックを冷却してプラスチックを成形します。
  


• 除湿器
  工程が全体で二段階に分かれています。第一工程の真空脱水設備では強風を利用して除水し、ほとんどの水分を乾燥させます。第二工程では顆粒に残った水分を吹き飛ばします。強力馬力設計で設備の脱水機能を最大限発揮できます。
  


• ペレタイザー
  各造粒工程の中でも、ストランドカット設備では造粒機が非常に重要な役割を果たします。カッターは一方向固定懸架式ですので、メンテナンス、清掃、隙間調節、カッターの交換がよりスピーディかつ安全に行えるメリットがあります。特殊円形カッターは切削性に優れ、極めて高い造粒性能を発揮します。機体は低ノイズで耐久性が高いです。本製品は複合材料や染色用など様々なプラスチック原料に適用できます。
  


• 振動ふるい機
  ステンレス製の本体は振動でろ過、フィルタリングを行いますので、大きさの異なる顆粒のフィルタリング、分類に最適です。また、顆粒内の余分な粉を減らします。
  


• 貯蔵バレル
  製造工程最後の顆粒貯蔵システムは、押出機の中で最も重要な貯蔵設備です。ステンレス製のタンクはお客様のご要望に応じて容量をお選びになれます。また、ご希望する袋詰め重量に応じてお選びになれるフレコンバッグ充填機や袋包装機は、自動計量や充填に役立ちます。
  

CK-32HTテスト用多機能同方向二軸造粒ラインは、各種プラスチックテストに適用できます。研究開発機関、学術機関の複合材料の開発と実験ニーズに十分お応えします。

該当する原材料：
炭酸カルシウム、二酸化チタン、滑石パウダー、色粉など各種複合材料のテスト。

生産工程：
①容積式フィーダ➜②押出機➜③ダイヘッドカット造粒機/ストレッチペレット化システム/アンダーウォーターカット➜④脱水機➜⑤貯蔵タンク

テストしたい材料の特性に応じて適切な造粒方法を選択して、造粒設備を切り替えた後、実験材料をフィーダから投入し、押出機に侵入後、溶融混錬して造粒設備でカット、冷却、脱水（除湿）の工程を経て、最終的な顆粒製品が完成します。

• 容積式フィーダ
  材料の容積を固定して連続的に投入します。
  


• スクリュー
  スクリューは押出機のまさに心臓であり、プラスチックの溶融、輸送、混錬で用いられます。洗練されたスクリュー設計で高効率、高製造能力、高品質の顆粒を実現します。


• ダイヘッドカット造粒機
  PVCの他には、水に直接触れることができない、冷却速度が速いプラスチック材料の製造に適しています。溶融したプラスチックをダイヘッドから押出後、回転カッターが直接カットしながら、風で顆粒を冷却します。
  


• ストレッチペレット化システム
  プラスチックを押出機のダイヘッドから押し出してひも状にした後、水タンクに入るにつれて冷却、成形し、冷却後、ひも状のプラスチックを再接着して脱水を行い、細粒にカットします。硬質プラスチックの製造に適しています。


• アンダーウォーターカット
  溶融したプラスチックは水中でダイヘッドに押し出され、回転カッターで顆粒にカットされた後、顆粒は水で冷却、成形して水で輸送されます。この製造方式は高粘度または低メルトフローインデックス(MI)のプラスチック製造に幅広く利用されています。
  


• 脱水機
  アンダーウォーターカットの後工程として、顆粒の水分を除去し、粒子の成形がさらに高品質になります。


• 貯蔵タンク
  顆粒を貯蔵します。タンクはステンレス製です。
  

CK-42HTテスト用同方向二軸アンダーウォーターカット造粒ラインは、融点が比較的低く、高粘度、ひも状に成形後、冷却、カットしにくいプラスチックの開発とテストに適しています。

該当する原材料：
TPU、TPE、TPV、TPR、PP、PS、PLA、PVA、SEBS、EVA、ゴム、ホットメルト接着剤、特殊樹脂、粒子造粒など。

生産工程：
①材料バレル➜②重量式フィーダー➜③サイドフィーダー➜④押出機➜⑤アンダーウォーターカット➜⑥脱水機➜ۜ貯蔵タンク

テスト材料の形式（顆粒、パウダー、液体）と添加比率に応じて、重量式ホッパーまたはサイドフィーダから原料を投入します。材料が押出機に侵入後、溶融混錬を開始し、アンダーウォーターカット設備で造粒成形後、冷却、脱水を経て、最終的な顆粒製品が完成します。

• 重量式フィーダー
  システムが単位時間内における材料投入量の減少を測定し、自動的に投入誤差を検知して調整を行い、正確で安定した投入量の制御を行うことができます。
  


• サイドフィーダー
  本設備は、実験中に添加可能な各種添加剤に応じて使用し、粉末または顆粒を添加できます。また、セルフクリーニング機能付きです。


• スクリュー
  スクリューはプラスチックの溶融、輸送、混錬で使用する押出機の中で大切な部品です。スクリューの設計は効率、製造能力、製品の品質の優劣を決定します。
  


• アンダーウォーターカット
  回転カッターはダイヘッドから押し出される溶融したプラスチックを顆粒にカットし、ダイヘッドが水中にあるため、顆粒は水で冷やされて成形して、運搬されます。この設備の製造方法は高粘度、低メルトフローインデックス(MI)のプラスチックに適しています。
  


• 脱水機
  アンダーウォーターカットの後工程として、顆粒の水分を除去し、粒子の成形がさらに高品質になります。
  


• 貯蔵タンク
  顆粒を貯蔵します。タンクはステンレス製です。